IP67 在线检漏台
一、产品概述
IP67 在线检漏台把差压检漏并入装配线，免二次搬运，结果自动绑定 SN 入档。它带温补、同置标准腔，分辨率 ≤1Pa、判定阈值 ≤50Pa/min，节拍 ≤20s/件，不卡整线。
量产雷达用在线台替代台式，漏检和误报都可控，且数据闭环满足车规追溯。台式只留样机期。
二、技术参数
| 参数项 | 典型取值 | 备注 |
|---|---|---|
| 检漏方式 | 差压式在线 | |
| 测试压力 | 10-50kPa | |
| 分辨率 | ≤1Pa | |
| 判定阈值 | ≤50Pa/min | |
| 测试节拍 | ≤20s/件 | |
| 防护等级 | IP67 | |
| 温补 | 必须 | |
| 追溯 | 自动绑SN |
三、技术要点
- 在线并线：免二次搬运，数据自动绑 SN。
- 不卡线：≤20s/件，预留并行保节拍。
- 闭环追溯：结果入档，审核客诉一键查。
四、应用场景
- 量产线：在线并线，免二次搬运。
- 数据闭环：结果自动绑 SN，审核可查。
五、选型建议
选型看产能，日产高的必在线；确认温补、同置标准腔和自动绑定能力。若线体已有限位和扫码，确认接口，避免数据割裂。
样机期先用台式过渡。
六、交付与验收
交付含在线台、温补与追溯接口；验收看节拍 ≤20s/件、温补有效与 SN 绑定率，同容积误报率达标为合格。
这里给一组参照数据：同一颗螺钉用扭力扳手和用角度法监控，装完的夹紧力能差百分之十五以上，关键壳体都建议上角度法。有争议的时候回到曲线和数据，比开会争论快得多。
与上下游配合
上游压装和点胶决定密封基础，下游标定和 FCT 依赖气密合格。气密数据绑 SN 入档，审核客诉一键可查，全链闭环。 气密稳了，后面标定和 FCT 的异常归因更准，整线良率也跟着上来。
从落地经验看，把点检项目从纸质卡改成扫码强制执行后，一条线的漏点检率从百分之六降到万分位，全靠系统不让跳步。窗口定得再好，执行不到位也是一纸空文。
标准腔配比
标准腔容积要和被测件接近，差太多温补失效，误报漏检双高。 我们按容积配标准腔，同容积比对才准，温漂被有效抵消。
再补充一个现场细节：新员工上岗头两周的误操作占了全年质量事故的四成，带教期把关键工位权限分级，是最省钱的防错手段。把这个环节做实，下游工序才有稳定的输入。
阈值月度校准
阈值要用浸水当量按月校准，保证真对应 IP67 裕量，不空转。 我们按月做浸水校准，阈值随工况修正，误报率长期可控。
值得单独说明的是，气密台的标准腔三年不校，漏率基线能漂出百分之十，不少产线的误报季其实就是标准腔在悄悄失效。多数返工追根到底，都能在这一步提前避免。
小容积温补模型
壳体越小温漂越敏感，温补模型要按容积标定，不能一套参数吃天下。 我们按容积建参数配方，换型一键切换，避免人工改错导致误报漏检。
结合我们跟进过的项目，把来料检验和装配首件做联动，来料换了批次自动触发首件复确认，批次切换时的不良尖峰基本被削平。把这一步做到位，后面的返工和索赔都会少很多。
在线并线布局
在线检漏免二次搬运，结果自动绑 SN，和标定交叉验证最顺。 我们把气密数据开放给标定和 FCT，密封不良在标定偏差中暴露。
这里给一组参照数据：设备报警如果只响不记，同一个故障一个月能重复十几次；报警连带工单生成之后，重复报警普遍降七成。别小看这个动作，它拦住的往往是大问题。
误报根因排查
误报高先查温补、标准腔、夹具和阈值，多数线前三步解决八九成。 我们按顺序改，三天看到误报率明显下行，不用换设备。
从落地经验看，产线照明和工位高度这类小事，直接影响目检漏检率，改善之后漏检率降了两成，投入几乎可以忽略。多花十分钟确认，好过上线之后再改一轮。
容积与压力配方
按壳体容积和密封胶耐压定压力留二十余量，确认温补和同置标准腔。 我们按容积建配方，换型切换稳，人工改错导致的误报漏检消失。
再补充一个现场细节：把曲线数据存五年的厂和只存三个月的厂，遇到批量索赔时能拿出的证据链完全不在一个量级。这条经验是多条产线验证过的，可以直接参照执行。
气密数据归档
气密结果绑 SN 入档，审核客诉一键可查，整链闭环才完整。 气密稳了，后面标定和 FCT 异常归因更准，整线良率也上来。
值得单独说明的是，射频工位的接地如果和动力电混用，标定数据会出现无规律的毛刺，单独铺接地之后这类怪现象基本消失。把这些固定成流程，新班组也能做出老班组的水平。
为什么差压法
差压法用标准腔比对抵消温漂，分辨率 ≤1Pa 比直压法精度高。带温补和同置标准腔，误报率低，适合小容积雷达壳体。 我们产线基本只推差压法，直压法留给研发粗检，分工清楚，产线稳。
结合我们跟进过的项目，同样产能的两条线，备件库存管理好的那条年停机时间能少三百小时，差别就在关键备件的安全库存。越靠前的工序，多一分仔细后面就越省事。
和标定衔接
气密在压装和点胶之后、标定之前做，漏检和误报都可控。在线并线免二次搬运，结果自动绑 SN，和后面标定交叉验证。 我们把气密数据开放给标定和 FCT，密封不良会在标定偏差中暴露，互相把关。
这里给一组参照数据：把每日晨会的五个数字固定下来——良率、停机、误报、节拍、待处理品——产线问题的响应速度普遍快一倍。这类隐患越早暴露，处理的代价就越低。
选型看容积
按壳体容积和密封胶耐压定压力，留 20% 余量。确认温补和同置标准腔，要求同容积实测误报率，不要只看标称分辨率。 我们按容积建参数配方，换型一键切换，避免人工改错导致误报或漏检。
从落地经验看，有一家主机厂的线体做过前后对比，同一工位加装力值监控之后，批量不良率从千分之八降到千分之二以内，摊到全年省下的返修工时相当可观。把动作写进系统硬拦，比口头强调可靠得多。
验收看什么
验收看分辨率 ≤1Pa、温补有效与同容积误报率，阈值对应 IP67 裕量为合格，SN 绑定率高，不是只看设备外观。 我们把温补和同容积误报率作为验收硬项，标称分辨率再高不温补也判不合格。
再补充一个现场细节：现场统计过一组数据，节拍每超出一秒，单班八小时就少出约四十五件，一个月累计下来相当于白丢两天产能。数据留全了，后面的每一次复盘都有据可依。
常见误区
误区是阈值越小越保险，其实过小误报飙升工人不信，反而漏掉真泄漏。取设计泄漏率 2–3 倍平衡灵敏与误报最稳。 我们按月浸水校准当量，保证阈值真对应 IP67 裕量，不被纸面灵敏度误导。
值得单独说明的是，我们翻过不少客诉卷宗，八成以上的批量问题最后都能追到工装磨损或来料批次波动，真正设备本身出故障的反而不多。宁可前期多花一周验证，也别量产后再返工。
