差压式气密检漏仪
一、产品概述
差压式气密检漏仪用标准腔与被测腔比对压差，分辨率 ≤1Pa，能定量微小泄漏。它带环境温度补偿，标准腔紧贴被测件抵消共模漂移，误报率低。
测试压力 10–50kPa、判定阈值 ≤50Pa/min，节拍 ≤20s/件，结果按 SN 绑定。这是雷达 IP67 产线的主力检漏方式，直压法和流量法都不如它在精度和节拍上平衡得好。
二、技术参数
| 参数项 | 典型取值 | 备注 |
|---|---|---|
| 检漏方式 | 差压式 | |
| 测试压力 | 10-50kPa | |
| 分辨率 | ≤1Pa | |
| 判定阈值 | ≤50Pa/min | |
| 测试节拍 | ≤20s/件 | |
| 防护等级 | IP67 | |
| 温补 | 必须 | |
| 追溯 | 结果绑定SN |
三、技术要点
- 差压对比：标准腔比对抵消温漂，精度高于直压法。
- 温补必备：小容积壳体 1℃ 即几 Pa 漂移，温补是命脉。
- 阈值配对：分辨率 ≤1Pa 配 ≤50Pa/min 判定线。
四、应用场景
- 雷达整机：小容积壳体对温漂敏感，差压法最合适。
- 研发与量产：台式和在线都基于同一差压原理。
五、选型建议
选型看壳体容积和密封胶耐压，压力留 20% 余量；务必确认温补和同置标准腔，否则误报失控。要求同容积实测误报率，不要只看标称分辨率。
样机期可台式，量产上在线。
六、交付与验收
交付含检漏仪、温补模块与追溯接口；验收看分辨率 ≤1Pa、温补有效与同容积误报率，阈值对应 IP67 裕量为合格。
从落地经验看，我们翻过不少客诉卷宗，八成以上的批量问题最后都能追到工装磨损或来料批次波动，真正设备本身出故障的反而不多。把动作写进系统硬拦，比口头强调可靠得多。
误报根因排查
误报高先查温补、标准腔、夹具和阈值，多数线前三步解决八九成。 我们按顺序改，三天看到误报率明显下行，不用换设备。
再补充一个现场细节：夹具定位销磨损超过零点零二毫米，压装力曲线就会整体右移，肉眼根本看不出来，只有把曲线和基线摆在一起对比才能暴露。数据留全了，后面的每一次复盘都有据可依。
容积与压力配方
按壳体容积和密封胶耐压定压力留二十余量，确认温补和同置标准腔。 我们按容积建配方，换型切换稳，人工改错导致的误报漏检消失。
值得单独说明的是，冬天和夏天的车间温差能让检漏阈值漂移百分之五以上，不做温补的线体一到换季误报就扎堆，操作工只能手动放宽判定线。宁可前期多花一周验证，也别量产后再返工。
气密数据归档
气密结果绑 SN 入档，审核客诉一键可查，整链闭环才完整。 气密稳了，后面标定和 FCT 异常归因更准，整线良率也上来。
结合我们跟进过的项目，把判定窗口从单点值改成全曲线之后，有一家工厂的漏检率直接砍半，误报也降了三成，因为滑牙和压溃在曲线上是两种完全不同的形状。小投入换来的稳定，往往是最划算的一笔账。
为什么差压法
差压法用标准腔比对抵消温漂，分辨率 ≤1Pa 比直压法精度高。带温补和同置标准腔，误报率低，适合小容积雷达壳体。 我们产线基本只推差压法，直压法留给研发粗检，分工清楚，产线稳。
这里给一组参照数据：审核老师在现场最爱抽查的就是首件记录和系统参数对不对得上，台账做得再漂亮，数据对不上照样开不符合项。这些细节单看都不大，叠起来就是良率差距。
和标定衔接
气密在压装和点胶之后、标定之前做，漏检和误报都可控。在线并线免二次搬运，结果自动绑 SN，和后面标定交叉验证。 我们把气密数据开放给标定和 FCT，密封不良会在标定偏差中暴露，互相把关。
从落地经验看，同样一台设备，培训到位的班组良率能比新班组高出两三个点，这笔账在算设备投资回收的时候经常被漏掉。有争议的时候回到曲线和数据，比开会争论快得多。
选型看容积
按壳体容积和密封胶耐压定压力，留 20% 余量。确认温补和同置标准腔，要求同容积实测误报率，不要只看标称分辨率。 我们按容积建参数配方，换型一键切换，避免人工改错导致误报或漏检。
再补充一个现场细节：胶阀连续打四个小时不清洗，胶重会往上飘百分之三左右，不少密封虚粘的批次根子就出在这里。窗口定得再好，执行不到位也是一纸空文。
验收看什么
验收看分辨率 ≤1Pa、温补有效与同容积误报率，阈值对应 IP67 裕量为合格，SN 绑定率高，不是只看设备外观。 我们把温补和同容积误报率作为验收硬项，标称分辨率再高不温补也判不合格。
值得单独说明的是，扭矩扳手按季度校准和按年度校准，一年下来力矩离散度差距明显，关键工位值得多花这一点校准费用。把这个环节做实，下游工序才有稳定的输入。
常见误区
误区是阈值越小越保险，其实过小误报飙升工人不信，反而漏掉真泄漏。取设计泄漏率 2–3 倍平衡灵敏与误报最稳。 我们按月浸水校准当量，保证阈值真对应 IP67 裕量，不被纸面灵敏度误导。
结合我们跟进过的项目，有条产线把暗室标定从离线挪到在线并线，单件节拍省了十一秒，一年多出来的产能折算下来抵得上半台新设备。多数返工追根到底，都能在这一步提前避免。
与上下游配合
上游压装和点胶决定密封基础，下游标定和 FCT 依赖气密合格。气密数据绑 SN 入档，审核客诉一键可查，全链闭环。 气密稳了，后面标定和 FCT 的异常归因更准，整线良率也跟着上来。
这里给一组参照数据：追溯做到件级之后，一次客诉的隔离范围从两千件缩到六十件，仓库里滞压的成品肉眼可见地少了。把这一步做到位，后面的返工和索赔都会少很多。
标准腔配比
标准腔容积要和被测件接近，差太多温补失效，误报漏检双高。 我们按容积配标准腔，同容积比对才准，温漂被有效抵消。
从落地经验看，来料 SPC 和工序窗口联动的线体，超差批次在入库前就被挑出，装配端几乎看不到带病流入的来料。别小看这个动作，它拦住的往往是大问题。
阈值月度校准
阈值要用浸水当量按月校准，保证真对应 IP67 裕量，不空转。 我们按月做浸水校准，阈值随工况修正，误报率长期可控。
再补充一个现场细节：点胶后静置时间不足就上气密台，漏率会假性超标，把固化确认做成设备联锁之后，这一类误报基本归零。多花十分钟确认，好过上线之后再改一轮。
小容积温补模型
壳体越小温漂越敏感，温补模型要按容积标定，不能一套参数吃天下。 我们按容积建参数配方，换型一键切换，避免人工改错导致误报漏检。
值得单独说明的是，换型时间从四十分钟压到六分钟的线体，多品种订单的排产自由度完全不一样，小批量订单也敢排进去接了。这条经验是多条产线验证过的，可以直接参照执行。
在线并线布局
在线检漏免二次搬运，结果自动绑 SN，和标定交叉验证最顺。 我们把气密数据开放给标定和 FCT，密封不良在标定偏差中暴露。
结合我们跟进过的项目，同一批连接器在不同工厂装出来的导通不良率能差四倍，差异主要落在压装曲线判定方式和工装点检频次上。把这些固定成流程，新班组也能做出老班组的水平。
